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Es posible que no sea consciente de ello, pero parte de sus ganancias puede estar perdiéndose segundo a segundo sin que usted lo oiga, lo vea ni lo note. La causa son los puntos de fuga que aún no ha localizado en su red de aire comprimido.

Cuando se producen escapes de aire comprimido, las moléculas de gas rozan contra las paredes de las tuberías. Este rozamiento provoca un ultrasonido imperceptible para el oído humano. El LEAK DETECTOR registra esta onda de alta frecuencia, la convierte en un sonido audible y la muestra también de manera visual. Solamente se registran las frecuencias que pueden originarse por fugas de aire, de modo que es posible localizar los escapes con precisión, incluso teniendo de fondo el ruido de máquinas en funcionamiento. Con el LEAK DETECTOR podrá encontrar sin problemas las fugas en grietas, conexiones abridadas desgastadas, juntas estropeadas o empalmes mal ajustados.

Es frecuente que se pierda parte del aire comprimido en el trayecto desde el compresor hasta el punto de consumo. Estas fugas suponen pérdidas de entre un 25% y un 30% del aire comprimido en casos normales. En casos graves, las pérdidas pueden alcanzar incluso un 50% o más. El transporte de aire comprimido sin pérdidas es la clave para mejorar los beneficios de su empresa.

Los costes de energía suponen un 86% de los gastos totales de la empresa.

Costes para 7500 h/a de servicio

– Encuentra todas las fugas a grandes distancias (hasta 15 m) en puntos de difícil acceso, incluso sin contacto visual.

– Optimiza sus recursos porque reduce notablemente sus pérdidas de energía permite utilizar un compresor de menor potencia reduce el desgaste del compresor.

Datos técnicos

– Alimentación eléctrica: Pila de 9 V, suficiente para 10 horas de funcionamiento como mínimo.

– Campo de frecuencia: Diseñado para localización de fugas.

– Sensibilidad: Localización a distancias de hasta 15 m.

– Conexiones: Para auriculares y sonda separada, claramente definidas.

– Carcasa: Aluminio.

– Medidas: lar x an x al = 173 x 58 x 50 mm

– Peso: 400 g

La rápida subida del precio de la electricidad y la aceleración del cambio climático exigen medidas inmediatas. Actualmente, la única solución real pasa por conseguir una mayor eficiencia energética. Y para conseguirla, la técnica de aire comprimido ofrece posibilidades extraordinarias a la industria textil entre otras. Una auditoría de aire comprimido ofrece la oportunidad de calcular el potencial de ahorro de un sistema de aire comprimido industrial.

De hecho, las posibilidades son buenas: La optimización adecuada de los sistemas de aire comprimido en Europa podría suponer un ahorro medio del 33 % de los costes – en algunos casos de hasta el 71 %, según se ha comprobado. El factor de costes decisivo es el consumo energético. Toda optimización debe ir precedida de un análisis del sistema de aire comprimido correspondiente.

Algunos procedimientos informatizados, como el «Análisis de la Demanda de Aire» (ADA), permiten realizarlo con poco esfuerzo. Con su ayuda se analiza el funcionamiento del sistema de aire a presión por medio de registradores de datos sin intervenir físicamente en la red de tuberías. También permite calcular el consumo de aire de los distintos sectores de la fábrica midiendo el flujo de paso. De este modo es posible controlar la economía de cada uno de los compresores y encontrar los posibles puntos débiles del sistema . Estos registradores graban los datos más relevantes y los transmiten a un PC, el cual confeccionará un diagrama detallado de consumo. Así es posible reconocer las oscilaciones de consumo, las fases de marcha en vacío, los periodos de parada y de marcha de los compresores así como el reparto de la carga entre las distintas unidades dependiendo de sus potencias.

Partiendo de los datos registrados, un software especial, el «Sistema de Ahorro Energético» (KESS), se encargará de calcular la demanda de energía de la estación analizada y propondrá una alternativa optimizada.
Además, KESS es capaz de simular varios sistemas alternativos. La comparación entre estas variantes y el cálculo de amortización de cada una de ellas da al especialista una idea del alcance de la modernización que se necesita realizar: configuración nueva del sistema existente, sustitución
parcial o completa de las unidades.

Para garantizar la eficiencia energética a largo plazo y evitar así emisiones innecesarias de gases efecto invernadero se recomienda el uso de un sistema de gestión de aire comprimido como «SIGMA AIR MANAGER». Además de un ajuste exacto del funcionamiento del compresor a la
demanda de aire comprimido de cada momoento, este sistema permite, en colaboración con el software de visualización «SIGMA AIR CONTROL plus», un registro constante de los datos de marcha en carga / en vacío, de la carga de cada compresor y de su consumo energético. Además, calcula, representa gráficamente y documenta la presión de la red y el consumo de aire. Todos estos datos se conservan durante un año aproximadamente en la memoria histórica del
sistema, pueden reprentarse en cualquier PC con navegador de internet y quedan disponibles para llevar a cabo un controlling del aire comprimido de la empresa. De esta forma, el usuario puede realizar los análisis acorde a sus propias necesidades y siempre tiene bajo control el consumo de energía y sus costes.

*: Ver Seitz, Anja: Análisis de los resultados de las auditorías de aire comprimido realizadas por KAESER KOMPRESSOREN para la campaña «Druckluft-effizient» (Aire comprimido eficiente). Proyecto fin de carrera para la Escuela Técnica Universitaria de Coburg, Departamento de Ingeniería Técnica Industrial (2004)

Si se trata de reducir el consumo energético, los usuarios de compresores de tornillo están de enhorabuena. Tienen el dinero en la palma de la mano, y sólo la tienen que cerrar… Con la recuperación del calor, pueden: Hasta un 96% de la energía de accionamiento del compresor está disponible para su aprovechamiento inmediato en forma de calor.

El cien por cien de la energía que absorbe un compresor se convierte en calor. Los compresores de tornillo refrigerados por aire y por fluido son ideales para una recuperación óptima del calor. En ellos, el 76% de la energía absorbida queda almacenada en el fluido de refrigeración en forma de calor, un 15% en el aire comprimido que produce, y hasta un 5% es el calor perdido por el motor eléctrico. Los compresores de tornillo totalmente encapsulados permiten aprovechar incluso este último porcentaje. De esta manera es recuperable hasta un 96% de la energía invertida. Por derivación al aire se pierde tan sólo un 2%, y el 2% del calor restante permanece en el aire comprimido.

Lo más sencillo y eficaz es utilizar directamente el aire de refrigeración caliente del compresor. Para conseguirlo, un sistema de canalización dirige el aire caliente a almacenes o talleres anexos a la sala de compresores. Si no se necesita el calor, puede desviarse la trayectoria del aire caliente hacia el exterior por medio de una escotilla o rejilla. Un cierre regulado termostáticamente permite dosificar el aire caliente de manera exacta para que la temperatura deseada se mantenga constante. Además de para sistemas completos de calefacción o calefacción adicional, el aire calentado por los compresores puede utilizarse para acelerar procesos de secado, para formar barreras de aire caliente o para precalentar el comburente de instalaciones de calefacción. Con frecuencia, la inversión realizada se amortiza en el plazo de un año.

El ahorro en energía y costes también se deja notar de modo importante en aquellos casos en los que el usuario trabaja con un solo compresor. Por ejemplo, con un compresor de 15 kW se pueden ahorrar (con 1000 h de servicio) unos 790 € anuales en gasóleo o 740 € en gas para calefacción, que serán reemplazados por el calor derivado por la máquina. Y cómo olvidar las 4,8 ó 3,8 toneladas de CO2 que dejarían de emitirse a la atmósfera.
El calor derivado por los compresores también puede canalizarse hacia sistemas de calefacción por agua o de agua caliente ya existentes. La forma más económica de hacerlo es instalar intercambiadores de calor de placas. El intercambiador se conecta al circuito de aceite de refrigeración del compresor y traspasa la energía del fluido caliente al agua que se desea calentar. Dependiendo de si el agua caliente se va a utilizar para sistemas de calefacción, para duchas o sistemas de lavado o bien para procesos de producción o limpieza más delicados, deberá elegirse un intercambiador de calor de placas o uno de seguridad. Así es posible aprovechar un 70-80% de la potencia instalada para aplicaciones termotécnicas sin invertir energía adicional. Esta variante también es viable en el caso de compresores de tornillo con refrigeración primaria por agua.

La recuperación del calor puede mejorar por tanto, y mucho, la eficiencia de una instalación de aire comprimido al tiempo que reduce el impacto medioambiental, ya que permite bajar las emisiones de gases de efecto invernadero. El alcance de la inversión depende de las condiciones del lugar donde se instale, del campo de aplicación y del sistema de recuperación del calor que se elija.

Pulse sobre el icono para ver folleto de recuperación de calor KAESER

Si necesita una válvula de accionamiento neumático de 2 vías para uso con fluidos agresivos  la encontrará en la nueva serie LVP de la firma SMC, de la que somos distribuidores para Guadalajara.

Específicamente desarrollada para uso en conducciones de plástico de agua desionizada y productos químicos agresivos como el ácido clorhídrico y el peróxido de hidrógeno, los ingenieros de I+D han diseñado esta válvula multiuso con un cuerpo de cloruro de vinilo (CPVC) y una membrana de PTFE.

Adecuada para uso en numerosas aplicaciones industriales, incluyendo los sistemas CIP (limpieza sobre el terreno), la galvanoplastia y el acabado de metales, el tratamiento de aguas y la fabricación de PCB, la serie LVP ofrece mejoras adicionales como el sencillo ajuste del caudal y la drástica reducción del golpe de ariete, que es hasta un 50% inferior al de las válvulas de fluido convencionales. Con la posibilidad de disponer de conexionado para la señal neumática en las cuatro direcciones y con conexión a proceso para tubería rígida de PVC, las nuevas válvulas LVP ofrecen una alta fiabilidad cuando se trabaja con una amplia variedad de fluidos corrosivos.

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La firma SMC, de la que somos distribuidor para Guadalajara, presenta la nueva y mejorada serie VBA10A y VBA11A de multiplicadores de presión.

Estos nuevos modelos, que sustituyen a la anterior serie VBA1110/1111, han sido diseñados con una estructura flotante de vástago y una junta PSD mejorada que ha permitido duplicar de forma eficiente la vida útil de los productos, así como permitir un funcionamiento más silencioso. Otras mejoras se han centrado en la fiabilidad del producto e incluyen un filtro de malla integrado para impedir la posible entrada de partículas extrañas por la conexión de entrada y una mejorada protección frente al ozono. Los nuevos multiplicadores de presión de aire VBA10A/11A son totalmente intercambiables los modelos anteriores, tienen una respuesta más rápida, ofrecen un 15% más de capacidad de caudal, pueden utilizarse con presiones de aire de hasta 2 MPa y no necesitan suministro eléctrico.

Pulse en el icono para ver el catálogo de la nueva serie de multiplicadores de presión de SMC

En la pasada década muchos fabricantes desarrollaron e incorporaron a sus catálogos secadores de membrana. Estos equipos tienen un bajo coste de instalación y de trabajo, son compactos, pueden utilizarse en ambientes peligrosos y pueden llegar a punto de rocío de hasta 44ºC por debajo de la temperatura ambiente.
 

FUNCIONAMIENTO. El secador de membrana es un aparato construido a partir de un cuerpo en aluminio anodizado con tapas finales que proporciona un punto de rocío variable. En su interior hay haces huecos de fibra (membranas) de material polimérico que son semipermeables. El aire húmedo penetra en las fibras; el vapor de agua impregna de parte a parte las paredes externas de la fibra. Una diferencia de presión de vapor permite esta penetración. Alta presión a lo largo de la parte interna de la fibra y baja presión en la parte externa de la fibra provoca que el vapor de agua atraviese la fibra hacia el área de baja presión. Obtenemos así aire seco en la salida del aparato. Una pequeña cantidad de aire seco es desviado a través de la cara externa del haz de fibras para barrer y expulsar a la atmósfera el vapor de agua.
Este aparato proporciona un descenso variable del punto de rocío inversamente proporcional a caudal. Bajos caudales a través de una unidad incrementarán el tiempo de contacto con la fibra de la membrana, provocando un mayor descenso del punto de rocío. El descenso del punto de rocío es también directamente proporcional a la presión de trabajo. El incremento de la presión aplicada provocará un mayor nivel de reducción del punto de rocío.

APLICACIONES y sectores en los que se han aplicado con éxito los secadores de membrana son:

• Aire respirable
• Circuitos de lógica neumática
• Bombas neumáticas
• Cepilladoras neumáticas
• Instrumentación de análisis
• Espectómetros
• Equipos de pintura
• Secado de tratamientos superficiales
• Áreas a prueba de explosión (refinerías, plataformas de gas, estaciones de bombeo)
• Industria gráfica
• Equipos de laboratorio
• Maquinaria de presión
• Robótica
• Equipos de manipulación
• Equipos anticontaminación.

IMPORTANTE. Para una larga vida lógicamente es necesario le llegue el aire en las mejores condiciones posibles, por lo que tendremos que tener en cuenta que una instalación mínima se compone de un filtro general de 5 micras, un filtro coalescente (0,01 micras) y el secador de membrana.

VENTAJAS. No consume electricidad, no necesita mantenimiento y de fácil instalación.

INCONVENIENTES. Ha de protegerse debidamente mediante filtros, lo que aumenta el coste del montaje. Trabaja con caudales muy pequeños, por lo que su aplicación se reduce a máquinas o zonas muy concretas y específicas dentro de una fábrica.

Video demostración de Gotepri

De patente española, Gotepri ofrece una solución única y novedosa para el repaso perfecto del gotelé (rozaduras, desperfectos, etc), así como para la aplicación de pintura para acabados de alta decoración.

Video repaso de gotelé

Manipulando las regulaciones de caudal y presión, la pistola nos ofrece un preciso control, total e inmediato, sobre la aplicación del producto, algo que no es posible con otros equipos de gotelé (ya sean grandes o pequeños).

El aire contaminado de aceite es la pesadilla de todos los usuarios de aire comprimido. Dependiendo de la aplicación, el aceite podrá suponer un peligro para las instalaciones de producción, para el medio ambiente e incluso para la salud. En cualquier caso:
Tampoco los compresores «libres de aceite» pueden garantizar la ausencia de aceite debido a la composición del aire aspirado. Es inevitable que quede un cierto contenido residual de aceite en todas las aplicaciones estándar.

Las clases de calidad definidas para el aire comprimido en la norma ISO 8753-1 sirven de orientación.
METPOINT OCV vigila online el contenido residual de aceite en el flujo de aire comprimido hasta una milésima de mg/m³. Las concentraciones inadmisibles de aceite residual se detectan a tiempo, dando el aviso correspondiente – así se evitan las consecuencias del exceso de aceite.

Aplicaciones típicas

En muchos sectores de la producción industrial y de la técnica de procesos, la calidad del aire comprimido desempeña un papel fundamental para evitar defectos en el producto final.

Química El aire comprimido se usa para mezclar distintos materiales. Dichos materiales se mezclan en silos con la ayuda de aire a presión. Un aire comprimido libre de aceite es condición indispensable para garantizar que el producto final no tenga taras.		Alimentación                                           Antes de llenarse, las botellas se lavan y se secan con aire comprimido. Si hubiera aceite en el aire comprimido, éste quedaría adherido a las paredes de las botellas y terminaría entrando en contacto con el producto. El aire comprimido libre de aceite es un factor de producción de gran importancia para conseguir un producto final de calidad.
Recubrimientos En trabajos de pintura/recubrimientos se utiliza aire comprimido, por ejemplo, para llevar la pintura al material de base. El aceite en el aire comprimido provoca fallos en el lacado. La pintura no agarra bien en la superficie.		Farmacia En la producción de pastillas se utiliza aire comprimido para eliminar el polvo que queda en ellas al salir de la prensa de pastillas. Una alta calidad del aire comprimido es imprescindible para garantizar la higiene necesaria.

El aire comprimido que sale del compresor contiene contaminantes sólidos, líquidos y gaseosos que perjudican a los componentes y herramientas a los que alimenta. El separador ciclónico es un elemento económico para talleres y puntos de fábrica donde la presencia de agua en la toma de aire es un problema y no se dispone de medios (presupuesto o toma eléctrica) para montar un secador frigorífico.

El separador elimina el 99% del agua del caudal del aire comprimido y se ha de situar a la entrada de aire del equipamiento neumático. Debe ser instalado a la mayor distancia posible del compresor.

FUNCIONAMIENTO. El aire entra en el separador, que realiza un centrifugado y hace decantar las partículas de agua contra las paredes. Estas de depositan en el fondo y son eliminadas mediante la purga automática.

APLICACIONES. Sectores en los que se pueden utilizar los separadores de agua, como pequeños talleres o donde no haya secador frigorífico.

IMPORTANTE. Este separador de agua elimina una gran parte de agua, pero no totalmente la humedad, y no baja el punto de rocío. Es un componente diseñado para aquellas pequeñas instalaciones donde se acumula mucha agua y se dispone de poco presupuesto. No es un sustituto del secador frigorifico, pero si puede paliar en parte los problemas generados por la ausencia de este.

VENTAJAS. Precio, no consume electricidad, no necesita mantenimiento y de fácil instalación.

INCONVENIENTES. Es insuficiente para procesos en los que se requiere gran precisión o donde el aire interviene en la calidad del producto; como pinturas, barnices, etc

Al producir aire comprimido, es inevitable que se generen condensados. Dependiendo de las condiciones de servicio y ambientales, el condensado estará más o menos contaminado de aceite e impurezas. Por esa razón, antes de su evacuación definitiva por la canalización, el condensado deberá someterse a un tratamiento que garantice el respeto al medio ambiente. Los separadores Aquamat son una solución segura y económica.

Para convertir el condensado del aire comprimido en agua apta para la evacuación por la red general de desagües será necesario proceder a un tratamiento adecuado a las exigencias legales. La solución más económica para el usuario es ocuparse por sí mismo de dicho tratamiento, justo el fin para el que están diseñados los nuevos separadores de las series Aquamat CF 9, 19, 38 y 75. Al usarlos, el cliente se estará ahorrando aprox. el 90 % de los costes que le supondría dejar el tratamiento completo en manos de una empresa externa especializada. Las unidades de la serie CF están autorizadas para el tratamiento de aceites minerales y sintéticos, así como para el de condensados de compresores de tornillo y pistón, de modo que pueden utilizarse de modo universal. También están certificados y controlados por el Institut für Bautechnik (Instituto de Ingeniería de Construcción) de Berlín, de manera que ofrecen lo último en técnica para el tratamiento del condensado. Para el usuario, esto significa el máximo de seguridad, tanto en lo referente a aspectos técnicos como a cuestiones legales.

El funcionamiento de los separadores es eficaz y fiable: El condensado que entra en el Aquamat a presión llega a un depósito de separación después de haber atravesado una cámara de despresurización en la que se eliminan los remolinos. Ya en el depósito, se separan las partículas de mayor tamaño y el aceite flota en la superficie por efecto de la gravedad, lo cual permite evacuarlo hacia un depósito asegurado contra rebosamiento. Después de esta limpieza preliminar, el condensado pasa a la fase de filtración. Un prefiltro que la corriente atraviesa de dentro hacia fuera elimina las gotitas residuales de aceite. Los últimos restos de aceite se separan en el filtro principal. El líquido final que se expulsa por la salida del Aquamat es un agua perfectamente limpia para evacuarla por la red general de desagües. El usuario solamente tendrá que preocuparse de eliminar una pequeña cantidad de aceite separado y el cartucho del filtro (cuando llegue al final de su vida útil).

La seguridad de servicio de las unidades Aquamat se ha visto mejorada gracias a la nueva cámara de despresurización y al depósito acumulador de aceite asegurado contra rebosamiento. El material optimizado de los filtros (mejor que el de los filtros convencionales de carbón activo) permite un alto rendimiento e intervalos de mantenimiento más largos. Además, la técnica de cartuchos facilita mucho el mantenimiento y la eliminación de materiales usados. Dependiendo de las necesidades (tipo de compresor, aceite utilizado y zona climática) el cliente puede elegir entre modelos Aquamat para caudales de hasta 45 m³/min.